五金冲压件生产是铁屑和灰尘的清理方法

五金冲压件表面坑洼不平，其主要原因由于原料或者模具表面附着灰尘或铁屑引起的。这些铁屑和灰尘能使不仅使冲压件产品的外观美观度大幅降低，严重的还会影响到冲压件的使用，同时，这些铁屑和灰尘还能影响到冲压生产的速率。因此冲压生产前或生产过程序中，的去掉这些附着的铁屑和灰尘就很有需要了。

那么五金冲压件是采用什么方法来解决这一问的呢？

一、剪切模的检查和修正：剪切工序后出现五金冲压件凸凹的原因是由于剪切过程中产生了铁粉，因此在冲压前需要观察铁粉避免凸凹的发生。

二、板料清洗装置的检查：五金冲压生产前需要同时检查和修整清洗安顿，以使其也许愈清洗板料，这也是很需要的，并且还需留意辊子间隙和清洗油的质量。

三、适当的机械手速度：对于半自动的拉延模生产来说，当拉延凸模在下模位置，机械手速度又很快的时候，毛刺会掉在凸模上部，引起五金冲压件凸凹。为避免这种问题，我们可以在生产前做制件的出料试验，正确设置机械手的速度和出料角度，使它不会碰到制件和下模。

四、拉延模的检查和修正：拉延模需要做定期的检查和维护，以减少五金冲压件凸凹的产生并维持稳定状态。通常的做法是用样品检查压边圈的粘合划伤和加工面(凹模圆角、凸模圆角)的情况。

五、检查截断面：截断卷料时，截断模的磨损和破损会产生很多微小的铁粉附着在刃口上，所以在五金冲压生产前需要在材料区或者冲压线检查二重截断面，以及时清洗板料去掉毛刺。

冲压车间的品质管理及冲压件的检测是重要环节，不仅仅是控制各个点的问题，涉及多个重要环节，如：标准作业的制定，检测人员在充足准备的基础上标准作业，出现品质不良需分析原因，制定对策，才能控制零件质量。严格控制冲压件品质的各个环节，才能冲压件品质及生产速率稳步提升，但是冲压件的品质管理的目的是冲压各个因素的过程控制达到设计和产品要求的合格冲压件，而不是片面的追求冲压件。

冲压件生产资料管理

一、来料控制

增加冲压件来料的控制与监督，对于冲压车间来说，来料主要包括卷料及激光拼焊坯料，存在的来料问题有坯料夹渣，焊缝开裂，脱锌，碰伤等，这些品质不良具有偶发性，相对零件的位置不固定，在线检出的难度大，属于来料控制，需要推行卷料供应商提升技术水平，导入相关设备，例如增加在线图像检测装置，在线全检。

二、工艺文件管理

新车型经过前期设计，调试，小批量验证等各阶段形成相关的冲压工艺文件，冲压工艺文件一般包含《材料消耗定额明细》、《冲压工艺卡》、《控制计划》、《端拾器/模具明细表》、《模具安装卡》、以及《模具维修单》等。

冲压件模具的选材条件结合冲压件模具的选材条件，将要求归纳为：

一、模具制造的精度条件。冲压件模具，在实际生产期间，应按照后期冲压产品加工的实际情况进行综合评价。如冲压模具后期主要运用汽车冲压生产，则进行模具生产时，就应以切割灵活、柔韧度好的材料作为产品加工，包括：锌基合金、低熔点合金等，这一选择标准，主要是为了方便加工人员，可以在加工生产期问，对冲压件模具进行模具制造，局部模具精度处理等。

二、模具适用环境的确定。模具作为汽车、机械零件等生产的辅助模型，始终伴随着实际生产的各个环节，为规避模具实际运用中出现模具短暂性损坏的问题，制作选材时，需依据实际应用环境，正确进行模具材料的取舍。若模具应用环境高温，可以刚结硬质合金、硬质合金的材料作为一选择。若模具后期应用于强腐蚀性、强氧化性的环境，可以高分子材料、硬质合金等材料作为一选择。