冲压操作注意事项和分离、成型工艺

冲压操作时，请注意以下事项：

一、作员应了解冲压设备的型号、规格、性能，并进行轮班记录确认、电气检查、稳定装置确认、模具确认等4项检查。可以用正人、固定、精质、定量、定期润滑油。有光电保护电路的压力机在通电前，需要调整光电的适当工作位置并调试。

二、工作前可以检查模具固定情况、稳定装置，在所有正常后方调试，慢车运行一周后，空转2-3min，检查设备运行和润滑状态是否正常后才能工作。安装模具时，严禁调整为慢车，超负荷使用压力机。压力机严禁在工作中清洗和润滑冲床和冲床。

三、在冲孔上放置毛坯和从冲孔中取出工件时，需要使用适当的工具。压力机启动后，严禁调整放入模具的毛坯位置。滑块每次碰撞时，都要从压力机开关、按钮、操纵杆上取下手，防止从模具中取出工件时出现危险。工作中需要集中注意力，严禁手进入模具匹配范围，并严格按照工艺要求操作。两人以上操作时，需要定人驾驶，互相配合。紧急停车后，循环产时，机床前后的工人需要迎接统一的行动，进行协调。打电保护开关。如果发生紧急情况，请按紧急停止按钮，解决问题后继续工作。通常不能按紧急停止按钮来减少对机床的损坏。

四、工作台严禁放置未固定的工具和其他杂物，在工作台上放置未加工的零件时，代码放置高度需要为使用闭合高度的50毫米以上。修理机器或上面的模具时，需要停车，需要在水闸或开关旁边挂个牌子说明。在压力床上研磨模具时，要紧紧盖上模具导柱和导套。

五、工作结束后，要切断电源，停止电机工作，关闭空气阀。滑块在停止点停止设备，并创建各种记录。擦拭毛坯、清洁废弃物时，要戴手套，以免手受伤。

冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。分离工序包括落料、冲孔、修边等，成型工序包括拉伸、弯曲、翻边等。针对各工序中可能会存在的起皱、开裂、回弹缺陷，提出较为详细的防预措施与解决方案。

一、起皱

起皱缺陷产生的根本原因是由于板料受到挤压，当平面方向的主、次应力达到程度时，厚度方向失稳。按照皱纹形成原因不同，可将其分为两种类型，一种是由于进入凹模腔内材料过多而形成的材料堆积起皱；二种是由于板料厚度方向失稳或拉应力不均匀而产生的失稳起皱。为了该缺陷，具体的解决思路如下：(1)从产品设计角度考虑：尽量减小翻边高度；使造型剧变区域呈顺滑状态连接；对于产品易起皱部位可适当地增加吸料造型；(2)从冲压工艺设计方面出发：增大压边力，控制进料速度；工艺补充增加圆形或方形拉延筋；在正确范围内增加成形工序；(3)对于冲压材料的选择：在达到产品性能的情况下，对于一些易起皱的零件，应选用成形性好的材料。

二、开裂

开裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的过程中，应变超过其，较直观的表现是制件表面产生肉眼可见的裂纹。通常可以将其分为三种类型：一种是由于材料杭拉强度不足而产生的破裂，断裂原因一般是由于凸、凹模圆角处局部受力过大造成的；二种是由于材料变形量不足而破裂，如尖点部位的开裂；三种是由于材料内有杂质引起的裂纹。因此，为了防预断裂缺陷，较根本的措施是减少应力集中现象。具体方案如下：(1)选择正确的坯料尺寸和形状；(2)调整拉延筋参数，防止由于胀力过大引起破裂；(3)增加工艺切口，材料正确流动，变形均匀；(4)改变润滑条件，减小摩擦力，增大进料速度；(5)减小压边力或采用可变的压边力，以控制进料阻力；(6)采用延展性和成形性好的材料，减少裂纹。

三、回弹

大部分冲压制件都会产生回弹缺陷，回弹产生的根本原因可归纳如下，即零件在冲压变形后，材料由于弹性却载，导致局部或整体发生变形。冲压材料、压力大小和模具状态等都会影响回弹。

对于回弹缺陷，解决思路如下。拉弯法：在板料弯曲的同时施加拉力，以此使得板料内部的应力分布较为均匀，进而减少回弹量；局部加压法：使变形区变为三向受压的应力状态，从根本上改变弹性变形的性质；补偿法，即根据弯曲成形后冲压件回弹量的大小，预先在模具上作出等于此工件回弹量的坡度，来补偿工件成型后的回弹，该方法中所需补偿的回弹量大小主要依据人工经验估计或CAE数值模拟分析结果来确定；通过局部加筋及其他增加刚度的方法，以提升冲压件刚度，减少变形。