冲压件原材料利用率提升方法

提升原材料利用率是冲压件降本优化较主要的途径。材料的利用程度越高，在其他条件不变的前提下，材料的利用率越高，生产成本就越低。而要提升材料的利用率，主要从以下几个方面着手：

1、工序的优化。如纵梁外板内增加板，通过工艺优化，镜像后，有一模一件调整为一模两件，材料利用率从14%提升到40%。

2、落料排样的优化。现有工艺：横切板料再单体落料，材料利用率约为60.35%，使用连续落料减少单边后利用率提升至61.15%，提升0.8%。进一步优化落料排样，采用齿形交错排列材料利用率达68.39%，提升了8.04%。

3、工艺的应用。这种原材料降本方法，要结合企业的实际情况，有选择地采用激光拼焊、摆剪、弧形落料、连续落料等工艺手段可地提升原材料的使用速率。是激光拼焊工艺，可以使零件数量减少66%，这不仅可以减少模具使用数量，也提升了原材料的利用率。

4、组合下料及废料回收。对于侧围外板、背门外板等大件冲裁后大的块料或角形料不能再利用的，在充足考虑到工艺尺寸、材料牌号、模具结构等因素影响的前提下，对部分中小冲压件采用余料生产Ll另外，下料过程中产生余料，可采用多零件组合下料的方式，尽可能降低余料的产生。但是值得注意的是，在做工艺分析的过程中，要正确规划，争取将余料的利用率达到大。

5、零件下料尺寸的优化。企业要定期对冲压件的产品及成品形状、尺寸、精度、力学性能等要素，进行系统的分析，并结合设备及模具的工艺对下料尺寸优化。例如对拉延辅助面进行调整，通过改进拉延工艺以缩减零件下料尺寸，优化材料工艺定额，提升材料利用率。

冲压车间的品质管理需要严格控制工序质量，深入开展“自工序确定”：推行“双三检”制，即线检、抽检、巡检，首件、中间件、末件必检。

生产过程中的一个零件、生产过程中零件、然后一个零件依照《抽检作业标准书》进行检验，在生产过程中，生产线员工对冲压件外观进行目视检验，如发现异常则停止生产，联系班长或品质人员进行质量确认。

生产线班长负责冲压件质量的巡检工作，如发现异常则停止生产，联系品质人员进行质量确认。对于不能达到生产要求的零部件填写《模具维修单》，并由相关班组制定整改或防预措施。在批次尾件需在制件上标明“末件、检验日期、检验员姓名”。当冲压件品质及工艺稳定后，不必全检，转为抽检及线检来确定品质。

冲压车间的品质管理及冲压件的检测是重要环节，不仅仅是控制各个点的问题，涉及多个重要环节，如：标准作业的制定，检测人员需要在充足准备的基础上标准作业，出现品质不良需分析原因，制定对策，才能控制零件质量。严格控制冲压件品质的各个环节，才能冲压件品质及生产速率稳步提升，但是冲压件的品质管理的目的是冲压各个因素的过程控制得达到设计和产品要求的合格冲压件，而不是片面的追求冲压件的质量不错。

从冲压件选材设计到零件生产，不仅要控制好原材料的采购成本，同时在原材料使用的各个环节也要做好控制，一方面减少原材料的浪费及损耗，另一方面要着力提升材料利用率。另外，值得强调的是冲压件原材料降本优化，要综合考虑各方面的因素，不能一味地降低成本，而不考虑冲压件的质量。

冲压件制造模具的设计措施：

(1)模具结构形式和类型的确定

五金冲压件的工艺方案确立后，以稳定简便的操对单一模或复合模及连续模的选择，主要表现在对不同的模具进行多工序的冲压应确定相应的统一性。定位表面应以不发生变形以及移动为基准，零件形状的各异应选凸缘定位。

(2)车身模块化技术

冲压零件作为车身制造的关键环节，其制造工艺质量直接关乎企业的实际收益。为此，通过改进车身设计及工艺设计实现增效降本是当前核心发展趋势。车身模块化技术提升了生产线适应性，很大的推动平台化、模块化等制造方式的应用。