冲压件凸凹方式是怎样解决的？

解决冲压件凸凹的4种方式。

1、查验截断面：断开管料时，截断模的磨坏和损坏会造成许多细微的粉丝粘附在刀口上，因此在冲压模具生产制造前需要在材料区或是冲压模具线查验二重截断面，及其时清理材料除去毛边。

2、冲压模具的定期检查调整：冲压模具需要定期检查保养，以降低冲压件凹凸的的问题。一般的作法是用试品查验包边条圈的黏合刮伤和加工面(型腔圆弧、模座圆弧)的状况。

3、板材清理设备的查验：冲压模具生产制造前需要另外定期检查整修清理安装，愈正确地清理原材，这也是很重要的，而且还需注意辊筒空隙和清洗油。

4、适度的机械手速率：针对全自动的冲压模具生产制造而言，当凸模在下模部位，机械手的速率又不慢的情况下，毛边会掉在凸模上端，造成凹凸问题。为防止这类问题，我们可以在生产制造前做冲压件的出料实验，设定机械手的速率和出料视角，使它不容易遇到冲压件和下模。

导致冲压缺陷的因素可归结为以下几点：

1、材料性能

理论上，通常应用成型曲线(FLD)表示板料成形性能，其中金属材料的应变硬化指数n和厚向硬度指数r对曲线拟合效果影响明显。在冲压变形中，应变硬化指数n越高，变形裕度越大，材料承载能力越强，但材料加工硬化能力随之增强，且易发生颈缩缺陷。厚向硬度指数r越大，材料拉伸性能越好，整体厚度变形均匀，金属板材一般具有好的成形性。

2、工艺条件

影响冲压缺陷的工艺参数主要包括压边力、冲压速度、拉延筋的设置、润滑油的使用以及成型工序的设定等。

3、模具参数

不同冲压方法应采用不同类型模具，同时对模具材料要求也有差异。模具表面硬度和粗糙度会对制件拉毛缺陷产生影响。模具工作表面有划伤，模具材料内部含有杂质，都会影响制件表面质量，使其产生拉伤、压痕等缺陷。凸、凹模之间的间隙，对冲压件质量有着重要的影响。若间隙过小，凸、凹模之间的材料会被二次剪切，断面出现较长的毛刺；若间隙过大，材料的弯曲与拉伸增大，容易形成厚度的毛刺，且制件会产生翘曲变形。因此，凸、凹模间隙应均匀正确。此外，凸、凹模圆角半径，对拉深件质量有着明显影响。若半径过大，板料与模具间的接触面积会减少，即板料处于悬空状态，进而易于产生起皱缺陷；若半径过小，板料挤压作用和摩擦阻力增大，制件表面容易产生断裂缺陷。因而，凸、凹模圆角半径选取不宜过大，也不能过小。

五金冲压件生产工艺中的基本工序包括了四种：局部的成形、弯曲、冲裁以及拉伸这四个成形工序。冲压工艺中的冲裁工序能够的分离板料；板料经过冲压工艺能够形成角度的工序称为弯曲；能够根据冲模的形状，对板料进行加工使之称为空心的零件，以便进一步加工制造的工艺称为拉伸；而局部成形的工艺则是通过冲压工艺进行局部塑性的工序。

将材料根据其特点进行分离和成形的工序。

分离工序：材料经过冲压的力量，发生变形的部分已达到大的，材料发生了断裂从而出现分离的情况。分离工序也可分为剪切工艺、冲孔工艺以及落料工艺等等，他们的目的就是在进行冲压的时候，冲压能够随着板料的变现进行分割。

成形工序：是毛坯料在受到冲压力的时候，受到力的作用发生了变形的材料，进行塑性等一系列过程，然后成为规格标准中的合格零件。冲压工间的成形工艺包含了缩口工艺、翻边工艺、弯曲工艺等，其目的是材料能够在没有被破坏的前提下，发生塑性、变形、改造以及弯曲等过程，然后成为要求条件下的冲压零件。