冲压件产生撕裂现象的产生原因与解决方法

近年来，由于信息技术、电子技术的不断发展与进步，工业机器人的技术已经越来越成熟，许多发达我国在生产的过程中已经实现了全自动冲压生产线在金属零件冲压加工中的运用。事实证明，全自动冲压生产线对于金属另加的冲压加工具有重要的意义与作用。冲压的形成始于工业制造生产中普遍的生产方式并被广泛地用于家电、通讯、汽修、IT等行业的金属冲压件制造工业。目前大多数的金属零件生产厂家仍旧使用传统的金属冲压件加工方法，即使用人工手动送料。这种方法在金属零件加工的过程中，不仅难以获得较高的生产速率，并存在相应的稳定隐患，需要大量的工人共同协作才能将工作完成，因此这种方法需要的工人的工强度巨大。

随着教育体制的不断改革，劳动力的文化水平也了显著的提高，劳动力的成本不断增加，大量的人力资源浪费会增加厂家的成本消耗，使其获得的经济效益下降。冲压加工技术是降低金属冲压件加工成本的需要技术手段。全自动冲压生产线，是三维一体的大型生产线，其在使用的过程中可以的提高金属冲压零件加工的质量，使零件在加工的过程中实现全城自动化。冲压生产线的出现，合理的解决了传统的人工单机送料冲压加工生产中存在的问题。不仅减少了工人使用的数量，而且降低了厂家的生产成本，是金属另外冲压加工未来发展的必然趋势。

冲压件弯曲分为自由弯曲和校正弯曲。自由弯曲是指当弯曲终了后凸模不再下压；校正弯曲是指在毛坯、凸模与凹模三者吻合后，凸模继续下压，使毛坯产生进一步塑性变形，从而对弯曲件进行校正。

一、冲压件弯曲变形特点

为了观察板料弯曲时的金属流动情况，便于分析材料的变形特点，经常在弯曲前的板料侧表面用机械刻线或照相腐蚀制作正方形网格，然后用工具观察并测量弯曲前后网格的尺寸和形状变化情况，弯曲变形后，发现具有以下特点：

一、冲压件产生撕裂现象是什么原因？

1、成形工艺参数执行不到位,在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件需要紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。

2、现在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。

3、主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。

4、翻边成形模具设计缺陷,该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特别复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。

5、设计人员在起初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。

二、冲压件撕裂现象如果解决？

1、对于较厚材料的弯曲，若结构允许，可先在弯曲圆角内侧开槽，再进行弯曲。

2、工件弯曲半径小于较小弯曲半径。

3、对于比较脆的材料、厚料以及冷作硬化的材料，可采用加热弯曲的方法，或者采用先退火增加材料塑形再进行弯曲的方法。

4、毛坯中有毛刺的一面作为弯曲内侧。由于各种复杂因素的影响，所以小弯曲半径的数值一般用试验方法确定。

5、弯曲线与材料的纤维方向垂直。

6、采用表面质量完好无缺陷的材料。若毛坯有缺陷，应在弯曲前清理掉，否则弯曲时会在缺陷处开裂。