五金冲压件设计原则及制件起皱的原因
五金冲压件的设计原则具有哪三点?
1、五金冲压件还需要达到产品使用和技术性能,并能便于组装及修配。同时哟啊有利于尽可能使用现有设备、工艺装备以及工艺流程对其进行加工,并有利于冲模使用寿命的延长。
2、五金冲压件需要有利于提升金属材料的利用率,减少材料的品种和规格,尽可能降低材料的消耗。在允许的情况下可以采用廉的材料来制作五金冲压件,尽可能使零件做到无废料及少废料冲裁。
3、一般的五金冲压件需要形状简单,结构正确,以有利于简化模具结构、简化工序数量,这样才能用较少、较简单的冲压工序完成整个零件的加工,减少再用其他方法加工,并有利于冲压操作,便于组织实现机械化与自动化生产,以提升劳动生产率。
五金冲压件的制作应遵循以下要求:
1、在焊点的外观质量上来看,焊点表面呈圆形或椭圆形,焊点的数量、位置、尺寸等应符合产品工艺和图样的要求,焊点目视无裂纹、气孔、脱焊、过烧、烧穿等情况;
2、五金冲压件焊接中的焊透率,为30%到80%;
3、焊点的数量,符合要求,工艺文件中规定某个焊接边的点数为5个或者较少的时候,不允许出现有缺陷焊点或少焊点;
4、五金冲压件焊接时焊点需均布,焊点间距之差为±5mm,不可以积累。当然后一个焊点间距不能达到要求时(间距过大或过小)需进行调节,确定焊点均布;
5、焊点直线度:焊点直线度之差左右位移量不大于3mm;
6、压痕的深层;不可大于板厚的20%,如果两工件的厚度比大于2:1,压痕可增大到20%~25%,任意压痕要抛光处理;
五金冲压件制件起皱的原因
1、型面剧烈变化与多处型面交汇处易聚料,造成起皱。
2、拉伸筋位置,尺寸布置不正确,研合不到位。
3、工艺方法不正确,在有些部位明确起皱情况下未加吸皱筋、斜槽等。
4、顶缸压力过小,导致压料面压不住料,引起起皱。
5、拉伸过程中,制件凹R角过大,走料过程中凸R角压不住料,造成起皱。
6、五金冲压件制件拉伸太深,落差大。导致板料流动过快,造成起皱。
7、需伸展的制件采用成形工艺,而非拉伸。
8、板料尺寸优化不正确,出现某些要料的地方料少,造成板料走料时该处未压料导致起皱。
9、生产中润滑过度。
10、凸、凹模间隙不正确。
总之,不管是制件原因,还是工艺原因,走料不均匀是制件起皱的根本原因,压料面各部分进料阻力均匀是拉伸件不起皱甚至开裂的重要。调整凸、凹模,凹模与压边圈之间的间隙,凸、凹模间隙的调整可以参考如下方法:压料间隙采用里紧外松的原则。
在日常生产中,会遇到五金冲压件的冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差大的情形,除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外,还应从以下几个方面考虑去解决。
1、冲切刃口磨损时,材料所受拉应力增大,五金冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时,冲孔尺寸会趋小。
2、对材料的强压,使材料产生塑性变形,会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时,冲孔尺寸会趋小。
3、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形,由于冲裁力减缓,冲件不易产生翻料、扭曲,因此,冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时,冲孔尺寸相对会趋小。
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