冲压件起皱原因与导致冲压缺陷的因素

冲压件制件起皱的原因

一、工艺方法不正确，在有些部位明确起皱情况下未加吸皱筋、斜槽等。

二、顶缸压力过小，导致压料面压不住料，引起起皱。

三、拉伸筋位置，尺寸布置不正确，研合不到位。

四、冲压件制件拉伸太深，落差大。导致板料流动过快，造成起皱。

五、型面剧烈变化与多处型面交汇处易聚料，造成起皱。

六、拉伸过程中，制件凹R角过大，走料过程中凸R角压不住料，造成起皱。

七、生产中润滑过度。

八、需伸展的制件采用成形工艺，而非拉伸。

九、板料尺寸优化不正确，出现某些要料的地方料少，造成板料走料时该处未压料导致起皱。

十、凸、凹模间隙不正确。

总之，不管是制件原因，还是工艺原因，走料不均匀是制件起皱的根本原因，压料面各部分进料阻力均匀是拉伸件不起皱甚至开裂的重要。调整凸、凹模，凹模与压边圈之间的间隙，凸、凹模间隙的调整可以参考如下方法：压料间隙采用里紧外松的原则。

汽车金属制件在冲压成型过程中，可能会存在起皱、断裂、回弹等典型缺陷，导致冲压缺陷的因素可归结为以下几点：

一、工艺条件

影响冲压缺陷的工艺参数主要包括压边力、冲压速度、拉延筋的设置、润滑油的使用以及成型工序的设定等。

二、材料性能

理论上，通常应用成型曲线(FLD)表示板料成形性能，其中金属材料的应变硬化指数n和厚向硬度指数r对曲线拟合效果影响显著。在冲压变形中，应变硬化指数n越高，变形裕度越大，材料承载能力越强，但材料加工硬化能力随之增强，且易发生颈缩缺陷。厚向硬度指数r越大，材料拉伸性能越好，整体厚度变形均匀，金属板材一般具有好的成形性。

三、模具参数

不同冲压方法应采用不同类型模具，同时对模具材料要求也有差异。模具表面硬度和粗糙度会对制件拉毛缺陷产生影响。模具工作表面有划伤，模具材料内部含有杂质，都会影响制件表面质量，使其产生拉伤、压痕等缺陷。

凸、凹模之间的间隙，对冲压件质量有着重要的影响。若间隙过小，凸、凹模之间的材料会被二次剪切，断面出现较长的毛刺；若间隙过大，材料的弯曲与拉伸增大，容易形成厚度的毛刺，且制件会产生翘曲变形。因此，凸、凹模间隙应均匀正确。

此外，凸、凹模圆角半径，对拉深件质量有着显著影响。若半径过大，板料与模具间的接触面积会减少，即板料处于悬空状态，进而易于产生起皱缺陷；若半径过小，板料挤压作用和摩擦阻力增大，制件表面容易产生断裂缺陷。

因而，凸、凹模圆角半径选取不宜过大，也不能过小。

压边力过小以及压边圈上的润滑油过多，都会增大进料速度，进而引起板料起皱缺陷；压边力太大以及润滑条件不好，会引起凸模与材料相对滑动减弱，导致危险断面变薄破裂；由于大型制件结构的不对称性，板料在成型时材料流入速度不一致，因而需要在压边圈上设置拉延筋以控制不同区域的板料流入速度，使冲压件均匀变形；冲压工序的设置不是固定的，针对同一个零件，不同厂家可能会给出不同的工艺方案，但基本坚持一个原则，即在结构不发生干涉的情况下，尽可能采用较少的工序加工生产。