五金冲压件翻料扭曲控制方法

控制五金冲压件产生翻料、扭曲的方法：

1)日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将加大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。

2)冲裁间隙不正确或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

3)正确的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排大面积之冲切下料，再安排小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。

4)压住材料。克服守旧的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙（即模具闭合时，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨（压）损，而无法压紧材料。

5)增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸（正常的卸料镶块厚H+0.03mm），以增加对凹模侧材料的压力，从而控制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。

6)凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到控制冲压件产生翻料、扭曲的效果。

五金冲压件的精度等级越高，对白车身精度等级的提升贡献越大。但是五金冲压件的精度不错是建立在模具较不错制造成本及较长调整周期基础上的。因此，正确的冲压精度要求，既能够达到在白车身精度要求，又可以控制成本。

根据五金冲压件在白车身上的搭接关系及不同特征的功能要求，区别对待冲压件上的所有特征并赋予不同的公差值要求。将冲压件的特征进行精度等级划分，分为基准孔、基准面、功能孔、匹配面、修边线及工艺孔等，赋予不同的公差值，并在GD&T图样的设定时予以体现。

根据五金冲压件精度等级的划分，指导冲压模具的加工，可以在达到精度要求的基础上提升模具一次加工合格率，减少维修调整的次数，有利于缩短模具制造及验证周期。

在汽车制造企业中，五金冲压件缺陷类型及判定标准企业内部明确和统一后，检验人员及制造生产人员就“有法可依”，同时也较有利于模具问题整改和冲压制件问题整改及质量提升，缩短模具制造周期及制造成本节约，从而好的打造良好的冲压件。

根据质量缺陷的严重程度和用户可接受的程度，可分为A类、B类、C类和D类4个类别。

A类缺陷：顾客不可接受的缺陷，会引起稳定方面的投诉或造成稳定隐患；表面缺陷和理论有明显的偏差，会引起未受培训的客户注意或造成功能故障，此类缺陷的五金冲压件是用户不能接受的，发现后需要立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：令人不悦的缺陷，通常会遭到用户投诉，会引起一般用户不满，通常会强烈要求返工。

C类缺陷：需要改进的缺陷，会引起挑剔用户的索赔(不满)，处于模棱两可的，仔细检验后确定的缺陷，此类缺陷冲压件在B区内部、C、D区作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且需要达到冲压件的返修标准。

D类缺陷：细微缺陷，可能会引起用户的不满。

此类缺陷冲压件在车身A、B区是不能接受的，其他区域允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且需要达到冲压件的返修标准。