冲压件减少冲压过程的工序数与表面擦伤的原因

冲压件减少冲压过程的工序数，意味着减少冲压件数、节省工装数量、简化冲压过程的传送装置，缩减操作人员和冲压占地面积，是节约投资额和能耗的优良措施，所以冲压制造商都能把冲压工序数设计作为降低汽车制造成本的重要途径，甚至不惜改进产品设计来达到制造工艺方面的要求。当今高强钢、高强钢很好的实现了车辆的轻量化，提升了车辆的碰撞强度和稳定性能，因此成为车用钢材的重要发展方向。但随着板料强度的提升，守旧的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法达到钢板的加工工艺要求。

螺母冲压件是通过冲压机和磨具对板、非晶体材料、管件和铝型材等释放外力的作用，从而产生塑性形状的变化或分离，从而获得需要样品和规格的钢件（冲压件）的成型生产加工冲压模具和煅造为同塑性变形生产加工（或称工作压力生产加工），统称锻造。冲压模具的材料关键是冷热压厚钢板和钢链。冲压模具关键是按加工工艺归类，可分成分离出来工艺流程和成型工艺流程两类。

如何减少冲压件的制作成本？

1、提升冲压模具水准，降低工艺流程，提升磨具使用寿命。

2、用提升冲压模具全过程的自动化技术及髙速水准，控制成本。

3、采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

4、提升加工工艺的正确性水准。

5、设计方案每个钢件另外生产加工的磨具。

在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决？

1、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。

2、冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

3、对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。

五金冲压件表面擦伤的原因及其解决办法：

1、为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的五金冲压弯曲模，则在五金冲压弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。

2、对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现大的擦伤，这时应认真分析研讨工作部位的形状、润滑油等情况使坯件好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。

3、毛刺面作为外表面进行五金冲压弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在五金冲压弯曲时应将毛刺面作为五金冲压弯曲内表面。

4、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。

5、凸模进入凹模的深层太大时会产生零件表面擦伤，因此在确定不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的

6、凹模圆角半径太小，五金冲压弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免五金冲压弯曲件擦伤。

7、五金冲压弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行五金冲压弯曲时，应尽可能的确定五金冲压弯曲方向与轧制方向有的角度。