冲压件模具的选材与工艺方案设计

结合冲压件模具的选材条件，将要求归纳为：

一、模具制造的精度条件。冲压件模具，在实际生产期间，应按照后期冲压产品加工的实际情况进行综合评价。如冲压模具后期主要运用汽车冲压生产，则进行模具生产时，就应以切割灵活、柔韧度好的材料作为产品加工，包括：锌基合金、低熔点合金等，这一选择标准，主要是为了方便加工人员，可以在加工生产期问，对冲压件模具进行模具制造，局部模具精度处理等。

二、模具适用环境的确定。模具作为汽车、机械零件等生产的辅助模型，始终伴随着实际生产的各个环节，为规避模具实际运用中出现模具短暂性损坏的问题，制作选材时，需依据实际应用环境，正确进行模具材料的取舍。若模具应用环境高温，可以刚结硬质合金、硬质合金的材料作为选择。若模具后期应用于强腐蚀性、强氧化性的环境，可以高分子材料、硬质合金等材料作为选择。

冲压件成型质量控制

冲压成型的质量控制是通过统计控制方法的预测、监控过程进行实时调整，从而提升生产速率和生产效益。

一、控制图法

控制图是以统计技术的应用来实现过程控制，主要是对动态生产过程中各道工序按的规则进行及时描点控制图，采取措施降低成本。

二、加大检测技术

为模具制造工序过程的累积误差，就要做好装配与调试。

三、排列图法

绘制排列图的目的在于以图形的方法直观表示出来，使生产商明确应该从哪里着手改进产品质量。在冲压件产生质量问题的因素中，通常对质量的现象和原因进行分类，从中找到经常出现的质量问题和经常发生的影响因素。

可以采用涂色法进行试冲，根据掉色情况来反映拉伸时板材的接触与流动状况，从而大可能地冲压件在拉伸过程中起皱或开裂等问题。先测前掌握测量工具游标卡尺、直尺、塞尺与间隙尺的使用技巧和方法，检验人员要把握测量尺度及范围，五金冲压件的检测是避免冲压件发生批量性问题的重要手段。其次是匹配尺寸检测，此检测方法遵循检具操作指导书进行，测量内容结合具体的零件情况具体分析，然后对模具进行正确调整便会达到很好的效果。较后是提升检测人员的素质，现阶段的冲压工人文化水平较低，难免在加工过程中出现急于求成，所以对冲压件的件检验合格后方可小批量生产，待检验全部合格后才可大批量生产，在批量生产中要避免造成成型变化。

冲压件工艺方案设计阶段

冲压工艺方案设计时，单根据零件产品数据能够进行工艺方案设计，使零件加工成形。车门防撞梁冲压件的工艺方案可设计为：拉延+修边冲孔。此种工艺设计方案没有关注零件公差的要求，没有相关精度方案，存在局部零件精度不能达到使用要求(如防撞梁与车门外板焊接匹配面等部位)，影响白车身焊接时搭接匹配的风险。

为零件在加工后的精度能够达到焊接分总成及白车身的精度要求，依据零件尺寸及公差及参考定位系统(RPS)图样的要求，将零件局部公差及定位方式的方案体现在工艺设计中，工艺方案优化为：拉延+修边冲孔+成形，以零件搭接面的面轮廓度要求。

冲压加工时，孔定位的精度等级要高于形状定位，因此在五金冲压件的工艺方案设计时，尽量采用孔定位的方式，并且保持各冲压工序间定位点的一致性，避免由于定位基准转换导致的累积误差。

另外，在由冲压零件→小分总成→大分总成→白车身的由低级分总成向分总成推进的制造过程中，应统一上下序RPs，使点定位销、主定位面逐级继承；不能在高的分总成上出现低没有用过的定位销、主定位面。以焊接工序间主定位点的继承性，减小累积误差。

因此，统一上下序RP8点，且保持冲压模具、零件检具及焊接夹具间定位基准的一致性，同样是提升检测精度、减少白车身累积误差产生的基本原则之一，在冲压件模具及焊接夹具时应严格遵循。